二，高速石墨加工機工件夾緊引起的變形。

　　工件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然后根據夾緊點的位置選擇適當的夾緊力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工面，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先后順序，對于使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對于平衡切削力的主要夾緊力，應作用在*后。

　　其次要增大工件與夾具的接觸面積或采用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形的有效辦法，但由于薄壁類零件的形狀和結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾施力的作用下，就會產生變形。增大工件與夾具的接觸面積，可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削加工薄壁件時，大量使用彈性壓板，目的就是增加接觸零件的受力面積；在車削薄壁套的內徑及外圓時，無論是采用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均采用的是增大工件裝夾時的接觸面積。這種方法有利于承載夾緊力，從而避免零件的變形。采用軸向夾緊力，在生產中也被廣泛使用，設計制作專用夾具可使夾緊力作用在端面上，可以解決由于工件壁薄，剛性較差，導致的工件彎曲變形。

三、安徽高速石墨加工機工件加工時造成的變形

　　工件在切削過程中由于受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要采取相應的措施，精加工時要求刀具鋒利，一方面可減少刀具與工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘余的內應力。

　　例如在銑削薄壁類零件的大平面時，使用單刃銑削法，刀具參數選取了較大的主偏角和較大的前角，目的就是為了減少切削阻力。由于這種刀具切削輕快，減少了薄壁類零件的變形，在生產中得到廣泛的應用。在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表面的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但后角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具后角取6°～12°，用硬質合金刀具，后角取4°～12°，精車時取較大的后角，粗車時取較小的后角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。正確選擇刀具是應對工件變形的必要條件。

　　刀具和工件之間的摩擦產生的熱量也會使工件變形，因此在許多情況下選擇高速切削。在高速切削中，由于切屑在短時間內被去除，大部分切削熱被切屑帶走，從而減少了工件的熱變形。其次，在高速加工中，由于切割層材料的軟化部分的減少，也可以減小零件的變形，這有利于確保零件的尺寸和形狀精度。另外，切削液主要用于降低切削過程中的摩擦和切削溫度。合理使用切削液對提高刀具耐用性、加工表面質量和加工精度具有重要作用。因此，為了防止零件變形，需要合理使用足夠的切削液。

　　在加工中使用合理的切削量是確保零件精度的關鍵因素。在加工精度高的薄壁零件的情況下，通常采用對稱加工來使相對側產生的應力均衡以達到穩定狀態，并且加工后工件是平的。然而，當某個過程需要大量的刀時，由于拉伸應力和壓縮應力的不平衡，工件會變形。

　　薄壁零件車削時變形是多方面的，裝夾工件時的夾緊力，切削工件時切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，刀量一般在0.2～0.5mm，進給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。合理選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。

四、安徽高速石墨加工機加工后應力變形

　　加工后，零件本身存在內應力。這些內應力的分布是一個相對平衡的狀態，零件的形狀相對穩定。但在去除某些材料和熱處理后，內部應力發生變化。此時，工件需要達到力的平衡，所以形狀會發生變化。這種變形可以通過熱處理來解決。需要矯直的工件可堆放到一定高度，并可將工件壓到平整狀態。然后將工件和工件一起放入加熱爐。根據零件材料的不同，可選擇不同的加熱溫度和加熱時間。熱矯直后，工件內部結構穩定。此時工件不僅直線度高，而且消除了淬火現象，更便于零件的進一步精加工。鑄件應進行時效處理，盡可能消除內部殘余應力，變形后再制造應采用粗加工、時效再制造的方法。對于大型零件，應采用仿形加工，即預測裝配后零件的變形，并在加工過程中保留相反方向的變形，有效防止裝配后零件的變形。

　　綜上所述，對于容易變形的工件，在毛坯和加工工藝上都應采取相應的對策，并根據不同的條件進行分析，找出合適的加工路線。當然，上述方法只會進一步減少工件的變形，如果要獲得更高精度的工件，還需要繼續學習、探索和研究。

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